Os estudos de métodos de programação e controle da produção desenvolvidos e aplicados pela dupla Ford-Taylor , enfatizaram o processo de manufatura em massa, isto é, o fator importante era a divisão das tarefas e a determinação, através dos estudos dos movimentos, de tempos-padrão de fabricação reduzidos. Homens e maquinas deveriam produzir o máximo possível neste sistema, não deveriam permanecer em ociosidade, mesmo que o destino dos produtos fossem os armazéns, depois o setor de marketing, incluído ai vendas, deveriam se encarregar de colocar estes produtos para o mercado consumidor.

Este processo de produção em massa, também conhecido como processo de empurrar a produção, funciona da seguinte maneira, a direção da empresa resolve pelo lançamento de um novo produto, comunica a decisão à engenharia de produto que desenvolve a idéia e projeta o bem e envia a documentação para a engenharia industrial que desenvolve o processo os dispositivos e tudo mais e remete as ordens para o setor de produção que fabrica o novo produto, a produção é transferida para o armazém de onde o setor de marketing se esforça para enviá-la ao consumidor.

A produção em massa serviu aos interesses dos produtores, principalmente, após a segunda guerra, quando os recursos financeiros norte-americanos eram grandes, ocorreu um crescimento demográfico, havia uma carência de bens, o mercado era altamente demandante, a população havia sofrido com a retração do consumo devido a catástrofe mundial e, queria recuperar o "tempo perdido".

Neste período, inicio da década de 50, o Japão buscava sua reconstrução. Tudo estava destruído e era necessário direcionar todos os esforços na formação econômica da nação, implantar e desenvolver novamente a industria e tudo mais. Foi quando um grupo de executivos da Toyota se dirigiram aos Estados Unidos para observar e estudar os fabricantes de automóveis e de autopeças daquele Pais. Por curiosidade ou premidos por necessidades individuais, tiveram contato com o sistema de atendimento ao varejo através dos supermercados.

Embuidos do plano de reconstrução da nação, aliado ao hábito da autodisciplina, aqueles técnicos observavam e estudavam tudo, e não deixaram de traçar comparações entre o sistema de trabalho das industrias e dos supermercados, notando que este ultimo era completamente distinto daqueles primeiros. Num supermercado são os clientes, em função de atendimento de suas necessidades próprias, que determinam como deve ser o serviço de reposição de mercadorias em relação as marcas, quantidades e períodos; principalmente num regime econômico estável no qual é desnecessário manter estoques de produtos em casa, isto quer dizer que o consumidor é quem "puxa" pelas atividades daquele tipo de estabelecimento.

O sistema de produção puxada é uma maneira de conduzir o processo produtivo de tal forma que cada operação requisita, da operação anterior, os componentes e materiais para sua implementação somente no instante e quantidades que são necessários.

Este método choca-se frontalmente com o tradicional, no qual a operação anterior empurra o resultado de sua produção para a operação posterior, mesmo que esta não o necessite ou não esteja pronta para o seu uso.

Estendendo-se este conceito à toda empresa conclui-se que é o cliente quem decide o que se vai produzir, pois o processo de puxar a produção transmite a necessidade de demanda especifica a cada elo da corrente.

Retornando à sua Terra, aqueles técnicos procuraram adaptar tudo o que tinham visto nas industrias e nos supermercados à sua tecnologia de gerenciamento de produção inventada há um século, desde que se lançaram ao mundo moderno. Estes estudos redundaram em um sistema de administração da produção "puxada", controlada através de cartões, kanban.

Dentre outros propósitos, o mais importante no sistema de administração da produção através de kanban, assim como em qualquer outro sistema, é o de aumentar a produtividade e reduzir os custos através da eliminação de todos os tipos de funções desnecessárias ao processo produtivo.

O método é basicamente empírico e consiste em identificar as operações não agregadoras de valor, investiga-las individualmente, e através da técnica da tentativa e erro conseguir chegar a uma nova operação que apresentem resultado considerado satisfatório para aquele determinado problema para aquela empresa especifica.

Isto implica em que o sistema kanban não é um receita pronta que possa ser aplicada indistintamente a qualquer empresa. Mesmo dentro de uma única empresa serão apresentadas soluções diversas para cada uma das funções desnecessárias estudadas.

Conceito básico

O conceito básico é fabricar bens com a completa eliminação de funções desnecessárias à produção, na quantidade e tempo necessários, nem mais nem menos, eliminando-se estoques intermediários e de produtos acabados, com a conseqüente redução dos custos e o aumento da produtividade.

A grande maioria de pessoas fazem uma certa confusão entre o Sistema Kanban e o Sistema "Just-in-Time" - JIT. O Sistema Just-in-Time, que em português significa no momento exato ou ainda, num linguajar mais corriqueiro "em cima da hora", é um sistema de produção cuja idéia principal é fabricar produtos na quantidade necessária no momento exato em que o item seja requisitado, entendendo-se aqui que a exigência pode ter origem externa à fábrica, mercado consumidor por exemplo, quanto interna, neste caso é feita por uma estação de trabalho subseqüente aquela em que o item é produzido.

O Sistema Kanban é uma ferramenta para administrar o método de produção JIT, ou seja, é um sistema de informação através de cartões, tradução de kanban para o português, para controlar as quantidades a serem manufaturadas pela empresa.

Tipos

Genericamente o kanban é um cartão recoberto por um envelope de plástico. Há diversos tipos de cartões:

1. KANBAN DE RETIRADA: Funciona como um requisição de materiais ou peças da operação imediatamente anterior àquela que se esta executando no momento. Por exemplo, precisamos entregar um numero x do produto genérico A, o trabalhador abastecedor da expedição se dirige ao setor de montagem de A e retira a quantidade X de produtos e procede ao despacho.

2. KANBAN DE PRODUÇÃO: Este kanban originariamente se encontra na caixa ("conteiner"), ou prateleira do setor que os produz, juntamente com os itens prontos. Quando um setor subseqüente àquele em que o produto é manufaturado executa a retirada dos itens, os cartões deprodução retornam ao quadro de kanban, assinalando a necessidade de se produzir a quantidade de peças retiradas. Aproveitando o mesmo exemplo usado anteriormente, quando a expedição retira X produtos A do seu setor de montagem, o kanban de produção é destacado daqueles produtos e retorna para o quadro de cartões do setor de manufatura do produto A, que então, providencia a montagem da mesma quantidade de itens retirados; portanto, o kanban de produção funciona como uma ordem de serviço.

3. KANBAN DE FORNECEDOR OU DE SUBCONTRATADO: É um kanban de retirada utilizado para em transferência interempresas, seu funcionamento é idêntico ao cartão de retirada interprocessos. Como em uma empresa que adote o sistema de controle da produção através de kanban, o sistema de produção adotado é o JIT, não deverá existir armazéns especiais ou depósitos para os produtos ou componentes, portanto, neste cartão deve constar a informação adicional do local exato, prateleira, área da fábrica, centro produtivo, etc... no qual o material deve ser entregue. Se o sistema JIT funciona perfeitamente ajustado, conforme alguns exemplos de empresas japonesas, Toyota é uma delas, consta ainda deste cartão a hora em que o material deve ser entregue, as quantidades de entregas diárias e o tempo máximo no qual deverá ser feita a entrega; por exemplo, consta do cartão, abaixo do nome do fornecedor o código 1.3 -3, que significa que o produto deve ser entregue 3 vezes em um dia e o pedido deve ser atendido no máximo 3 vezes o tempo de transporte após a entrega do kanban.

4. KANBAN DE NÍVEL DE REPOSIÇÃO OU DE ESTOQUE MÍNIMO: Este tipo de cartão é utilizado para itens que ocasionam gargalos em algum centro produtivo. Neste caso, na realidade são dois tipo de kanbans que diferem um do outro pelo formato e pelo material de que é feito. Ha um cartão retangular igual aos demais, isto é, de papelão recoberto de plástico e um segundo, metálico de forma triangular, razoavelmente pesado. O cartão de papelão é um tipo de kanban de requisição de material e é colocado na metade do estoque de produtos acabados. Quando a operação imediatamente posterior requisita uma quantidade de itens que faz com que o nível de estoque se reduza a metade, este cartão e assinala que o centro produtivo em analise deve se encaminhar para o centro produtivo da operação imediatamente anterior e retirar a quantidade indicada de material.

O kanban triangular metálico situa-se em um ponto abaixo da posição do cartão retangular indicando o nível de reposição de estoque. Quando a existência de produtos acabados atinge a este limite é o sinal para que o centro produtivo inicie a produção de um novo lote de produtos, conforme a quantidade indicada no cartão. Por exemplo, no centro produtivo P15, que produz o item X o estoque deve ser de 100 peças. A operação imediatamente posterior requisita e retira 50 peças X, é o sinal para que o abastecedor, operário com a função de ir buscar o material necessário, vai a operação imediatamente anterior e retire a quantidade de componentes identificada no kanban retangular de papelão.

Posteriormente são retiradas mais 20 peças X, neste instante atinge-se o nível de estoque mínimo indicado pelo cartão triangular, metálico, neste momento o centro P15 inicia a produção de um novo lote de produtos X, na quantidade indicada pelo cartão triangular. Uma variação deste sistema de dois cartões pode ser o de pintar-se o local de armazenagens das peças com cores diferentes, por exemplo, demarca-se no chão, junto ao centro produtivo P15 uma área, um quadrado, por exemplo, no qual cabem 100 peças, a área ocupada entre a qüinquagésima primeira e a septuagésima peça é pintada de amarelo, a área ocupada pela septuagésima primeira e a centésima pintada de vermelho. Este sistema de dois kanban é muito parecido com o controle de estoque muito utilizado no ocidente, conhecido como sistema de duas gavetas.

5. KANBAN EXPRESSO: Este cartão é utilizado quando ocorre a falta de peça, o que significa que por algum motivo o kanban de retirada e o kanban de produção deixaram de funcionar a contento, sanado o problema este tipo de kanban é recolhido. Imaginemos a seguinte situação, o produto D é obtido através da montagem dos itens A, B e C, numa determinada situação o abastecedor da linha de montagem de D, ao ir ao estoque da linha de produção do item B com o kanban de retirada observa que não há peças na quantidade suficiente, imediatamente ele deve tomar as seguintes providencias: Emitir o kanban expresso e colocá-lo na caixa ou quadro receptor de kanban apropriado, que neste caso não é o freqüentemente usado; trata-se de um receptor denominado de posto vermelho. Há em cada centro produtivo, ao lado do posto receptor de kanban um botão de alarme, que acionado acende uma lâmpada vermelha em um painel luminoso (em japonês denominado Andon), no qual estão representadas as diversas linhas de produção, no nosso caso dos itens A, B e C. O abastecedor aciona então o botão da linha de produção B e no painel acende-se a lâmpada vermelha da respectiva linha. O trabalhador responsável pelo centro produtivo correspondente a indicação luminosa vermelha no painel, no caso em estudo a linha de produção do item B, deve iniciar imediatamente a produção da peça em falta e levá-la pessoalmente a linha de montagem de A. Dentro da filosofia de valorização do trabalho e do ser humano, em casos como o descrito o trabalhador da linha de produção B ao entregar pessoalmente o item ao setor de montagem de A solicita também desculpas pelo inconveniente causado. Por seu lado recebe o reconhecimento dos demais trabalhadores através de palmas e elogios quando a luz vermelha no painel (Andon) se apaga.

6. KANBAN DE EMERGÊNCIA: Este cartão também tem o caráter temporário sendo emitido face as seguintes ocorrências, reposição de itens defeituosos, haver problemas com as máquinas, inserções extras ou operações de emergência em finais de semana. Deve ser retirado de circulação assim que resolvida a situação emergência.

7. KANBAN DE ORDEM DE SERVIÇO: Este kanban não deve ser utilizado para reposição da produção. Ele é individual, emitido para um determinado centro produtivo que deve executar uma determinada ordem de serviço.

8. KANBAN INTEGRADO OU KANBAN TÚNEL: Quando duas ou mais operações adjacentes originam um processo simples e estão estritamente conectadas entre si, é emitido um só kanban para as operações envolvidas. Por exemplo, em linhas de usinagem onde o transporte dos itens entre um centro produtivo e outro é feito através de calhas; ou em processos de tratamento de superfície como, cromagem, pintura, galvanoplastia, tratamentos térmicos, nos quais a transferência das peças também é feita automaticamente. Este kanban é semelhante a um sistema integrado de transporte, por exemplo metrô-ônibus, ônibus-ferrovia, ferrovia-metrô, ônibus-ônibus, ou seja, o usuário adquire um só bilhete e pode trafegar por todo o complexo.

9. KANBAN COMUM: Quando duas operações são supervisionadas pelo mesmo trabalhador as funções dos kanban de retirada e kanban de produção são executadas por um único cartão. Neste caso o trabalhador transfere as caixas vazias da operação posterior para a anterior, retira as caixas cheias de itens e deixa o kanban único no quadro de cartões de produção. 5. ETIQUETA: É um tipo de kanban, embora na maioria das vezes não seja denominada assim, utilizada nos sistemas de transferência s de peças para a linha de montagem, que geralmente é feita por um transportador aéreo, colocada nos ganchos do transportador estas etiquetas informam periodicamente os abastecedores da linha de montagem que tipo de peça e em que quantidades devem ser colocadas nos ganchos para que a linha de montagem possa seguir sua programação com relação ao tipo e quantidade de produto final a concluir. Etiquetas semelhantes também são usadas na própria linha de montagem final, que informa a seqüência de montagem dos modelos de produtos finais para cumprimento do plano de produção.

10. SISTEMA DE TRABALHO COMPLETO OU KANBAN ELÉTRICO: É utilizado entre duas operações adjacentes, totalmente automatizadas, por exemplo, uma determinada peça sofre uma usinagem na máquina P, a qual por um sistema automático executa a descarga da peça em uma calha que a transporta para a máquina Q, aonde sofrerá uma nova operação. Entre estas operações não há trabalhador envolvido. Como entre as máquinas existem diferenças de velocidade de trabalho, o tempo de operações da máquina P é maior que o tempo de operação da máquina Q, aquela não deve continuar trabalhando, gerando estoques entre as duas estações, e nem deixar de atender as necessidades da operação Q, determina-se qual o nível de inventário entre as duas operações, por exemplo 5 peças, monta-se um sistema de identificação na calha de transporte, por exemplo, chave de fim de curso, fotocélula, ou qualquer outro dispositivo do gênero, que "identifique" que há uma "fila de espera" para sofrer a operação Q com 5 peças, então o dispositivo interrompe a operação da máquina P. Os kanbans expresso, integrado, de emergência, de ordem de serviço e comum são praticamente idênticos aos cartões de retirada e de produção, o que os diferencias são tarjas, ou bordas coloridas, diferenciadas, para uma rápida identificação visual. Há empresas que utilizam papelão de cores diferentes para confecção dos kanbans. No início mencionamos que os kanban eram cartões de papelão cobertos de plástico, isso nem sempre acontece, como vimos com o kanban triangular, feito de metal, diversos materiais são utilizados em sua confecção, e outros objetos podem ser usados como kanbans, como por exemplos esferas (bolas) coloridas de borracha, isopor, "de pingue-pongue", pode-se ainda utilizar regiões demarcadas no piso junto ao centro produtivo, para peças pesadas e de grande porte os próprios carros industriais que as transportam funcionam como kanbans, assim como em processos de batelada, que exigem grande quantidade de material, como por exemplo o setor de fundição, o caminhão que carrega a sucata, o minério, etc... é considerado como kanban.

Como Funciona

Vamos imaginar um processo produtivo simples, composta de um centro produtivo para a montagem do produto B - CP-B, que é composto, entre outros itens, do item A produzido no centro produtivo A, CP-A.

1. Quando para a montagem de B são necessários itens A. 2. O abastecedor do CP-B se dirige ao CP-A, com uma caixa vazia de produtos e o kanban de requisição de A. 3. Coloca a caixa vazia no local apropriado, tomando o cuidado para retirar o kanban de requisição. 4. Se dirige com o kanban de requisição ao estoque de itens acabados A. 5. Confere os dados do cartão de requisição com os dados do kanban de produção que acompanha cada caixa de produto A. 6. Se as informações estão idênticas, retira o kanban de produção da caixa e o coloca no quadro de cartões de produção do CP-A. 7. Apanha a caixa com itens A, coloca nela o kanban de requisição e a transporta para o CP-B. 8. Quando o serviço no CP-B inicia a produção com o itens A constantes da caixa de itens A recém chegada, o cartão de requisição é retirado e enviado ao quadro de cartões de requisição do CP-B. 9. A retirada dos kanbans de requisição do quadro é efetuada em horários pré-determinados ou então quando estiverem acumulados um certo número de cartões. 10. Em um centro produtivo no qual são produzidos mais do que um produto, os itens devem ser fabricados de acordo com a ordem seqüencial dos kanbans que estão no quadro de cartões de produção. 11. O produto ou a caixa de produto e o kanban devem se movimentar pela fábrica como um par, isto quer dizer que, é proibida a circulação de caixas sem kanban e de kanban sem caixa.

O sistema de controle da produção pelo sistema de kanbans deve funcionar, através dos diversos centro produtivos da empresa, como se fosse uma corrente contínua fechada. O resultado será que todos os centros de fabricação do sistema produtivo receberão no momento exato as quantidades necessárias de itens para que se cumpram os objetivos do programa de produção.

Vantagens

Podemos identificar como sendo as principais vantagens de um sistema de controle da produção através de kanban, o seguinte:

Eliminação do estoque de material em processo. Os setores produtivos são melhor aproveitados, resultando numa maior capacidade total das linhas produtivas, ou seja, aumento da produtividade. Os tempos de obtenção (lead time) são reduzidos, quer a nível de itens individuais quer em termos de produto final. Portanto, podemos antecipar nossos prazos de entrega. Como trabalhamos num sistema de produção "puxada", o nível de existência de produtos finais poderá ser reduzido, ou até mesmo deixar de existir, lembremo-nos que o cliente é quem determina o ritmo de produção, portanto se todo o sistema funcionar corretamente , quando o produto estiver terminado estará na hora de entregá-lo, portanto não necessita permanecer em armazém esperando ser entregue. O sistema permite uma identificação rápida das flutuações da demanda e proporciona uma resposta imediata, graças à adaptabilidade do sistema. Este ponto é um tanto quanto polêmico, pois dá ensejo a confusão entre o que é causa e o que é efeito. Não há dúvidas que para a implantação do sistema de kanbans, uma série de atividades não agregadoras de valor são deslocadas para "fora da produção", as operações devem ser padronizadas (regra 6), tornado o sistema flexível, portanto de fácil daptabilidade às alterações de demanda.

Bibliografia

Site: www.admbrasil.com.br